目前耐磨板工程的发展趋势是长距离、大管径、高压富气输送、高冷和腐蚀的服役环境，要求耐磨板不仅要有高强度和很好的韧性，还必须具备优良的“Ｚ向”（厚度方向）抗层状撕裂、抗氢致裂纹等性能。这就对夹杂物的控制提出了更高的要求。国内生产高级别NM360耐磨板主要有两条工艺路线：“铁水预处理→LD→LF→钙处理→RH→CC”和“铁水预处理→LD→LF→RH→钙处理→CC”。两工艺的主要区别在于钙处理的时机不同。
北京科技大学的学者利用ASPEX扫描电镜（SEM+EDS）对某厂两种钙处理工艺（工艺A：LF→钙处理→RH，工艺B：LF→RH→钙处理）生产NM360耐磨板冶炼和浇铸过程中的夹杂物进行系统的研究。结果表明：工艺A生产的耐磨板中夹杂物是CA6和CA2（C代表CaO，A代表Al2O3）为主的高熔点的钙铝酸盐。产生此类夹杂物的主要原因是ＲＨ真空精炼中钙的严重损失以及中间包的二次氧化。CA6和CA2等夹杂物极易聚集成大尺寸夹杂物，经过轧制后严重影响钢板性能，甚至导致钢板探伤不合格。工艺Ｂ生产的耐磨板中夹杂物为CaO-Al2O3（少量）-CaS系夹杂物，这种夹杂物尺寸小，弥散分布，对轧板性能危害小。
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